单看外表很难想到，长相秀美的她是一名每天和机械、产品图纸打交道的工程师。她扎实肯干、敢于创新，先后获得中国兵器工业集团管理创新成果三等奖、江南工业集团科技创新一等奖、优秀共产党员等荣誉。她就是湖南省第十二次党代会代表、2020年度江南工业集团杰出青年、工艺技术研究所产品结构一室员工丁洵。

用创新攻克试制难关

江南工业集团是一个以生产制造为主的大型企业。工艺技术作为设计与制造的桥梁，发挥着至关重要的作用。新产品在机械加工的过程中，会出现各式各样的技术难题。丁洵通过理论与实践相结合的方式，不断进行创新改善，最终将各项难题“斩落马下”。

某科研产品在生产试制过程中，控制舱体的翼片与滑块座只有22毫米的间隙，阻碍数控铣刀进刀，导致翼片上沉孔无法完成梯台加工。分厂技术人员组织安排电火花完成加工，避免了滑块座阻挡加工路线的问题。这时问题来了，加工一件控制舱体，用时达到30分钟，影响加工进度。

丁洵收到消息后，立马赶到现场了解情况。她提出，将产品反过来安装，铣刀从下沉孔穿入到上沉孔台阶加工位置，完成台阶加工。试加工后完成度很好，但因刀具抖动较大，产品表面出现环形刀纹，影响外观质量。这时她又想到了一个方法，采用刀具刚性更好的整体式偏心刀来完成加工。此方法使得控制舱体的加工时间缩短十分之一，同时提高了产品外观质量。后续还出现了产品壳体环焊局部塌陷、燃烧室焊接误判等技术难题，她开动脑筋，通过精密旋压、调整对焊位置等方法，攻克了一道道难关，保证了试制工作的及时完成。

解决自动化生产的各项难题

近年来，江南工业集团新建了多条自动化生产线，其中发动机自动化生产线担负着发动机的筒身、封头、燃烧室三种部件的加工任务。建线之初困难重重，丁洵曾负责发动机封头的工艺设计工作。

封头壁厚精度要求高，调头加工的装夹准确度直接影响封头加工的尺寸质量。她与项目组经过全方位调研分析，最终讨论决定采用一台双主轴车削中心替代两台数控车床完成加工，以保证零件尺寸合格。同时，通过将软爪夹具改为全包夹具，使得产品夹持力更加均匀，解决了壁厚尺寸不一致的问题。

在试切过程中，遇到了封头建线最大的“拦路虎”。每加工一件产品都会有大量切屑缠绕在刀杆上，均需要人工去除，严重影响加工效率。丁洵尝试了增大进刀深度、更换不同角度的刀片、调整刀具排屑槽、加大冷却液流量等方法，但是效果并不明显。这时她开始分析排屑方向，产品从外往内加工，会向靠近刀座方向进行排屑。她与工艺所工装室喻立一起讨论提出，假如改变加工方向，从内往外加工，会不会向外排屑，不易缠绕到刀杆呢？操作人员根据新方案，在产品中心车了一个与切削深度相当的锥孔，然后从内向外切削。排屑方向改变后，排屑缠绕刀杆的问题也随之解决，该方案保障了自动化加工的高效运行。

全力推进智能检测平台建设

采用传统手动、依靠经验、人为干预为主体的质量控制方式，不仅会降低整体生产效率，而且数据不易追溯和保存，已经不适用于自动化生产线。在攻克生产难题后，丁洵与项目团队着手解决生产线上的检测问题，全力打造发动机自动化生产线智能检测平台。

要实现壳体尺寸的自动检测，就要拟定检测方案和设备。丁洵与所在团队通过翻查技术资料、多方调研，了解到汽车行业有一种叫做电感自动检测机的设备。该设备就是将产品利用滑道移动到检测头附近，检测头和产品检测位置一一对应后，通过气动控制检测头弹簧，使外圆、内圆的各检测头进行膨胀，与产品接触后的数据为尺寸依据。可是随着项目推进，原来只要检测2种型号壳体，现在要求检测9种型号壳体。该检测方案在换产时就需要来回调整检测头固定位置，影响生产效率和测量精度。

就在制定检测方案陷入僵局的时候，丁洵突然想到数控机床的控制系统刀具需要在切削完成后退回坐标零点。那么检测头能不能像刀具一样，在测量时也会进刀和退刀呢？于是她提出，将固定位置的检测头改为机械活动式的检测头，只需设置好测量的坐标参数，检测头就能自动移动到坐标位置，完成测量后检测头退回坐标零点。最终，该方案得以顺利实施，不会因为产品更换尺寸调整而需要重新调整检测头的固定位置，可满足9种型号壳体尺寸的自动检测任务。（通讯员 徐祥涵）