2026年上半年，中国兵器江麓集团传动分厂面对生产中存在的效率瓶颈与质量痛点，积极发挥技能大师的引领作用，将“五小”创新作为破局的关键抓手，通过一系列技术攻关，成功将“金点子”转化为提质增效的“金果子”。

在某闭锁阀体加工工序中，存在加工效率低下、质量不稳、刀具损耗严重等难题，分厂技能大师刘枢主动请缨，通过设计制作一体式气吹排屑刀具系统，实现在数控车床上对深孔内槽加工的“实时、定向、干式”排屑冷却。高压气流精准引导至刀尖切削区域形成局部高压气幕，从根本上杜绝切屑堵塞与挤压断刀风险，同时带走切削热，避免铝屑高温软化黏附。分工位模块化刀具重构，不仅消除“让刀”现象，更使单点切削力降至最低。

该项成果成功解决了生产“卡点”，产品加工合格率至100%，刀具寿命实现增长，年均节约刀具成本8000余元。因其创新性解决了深孔、窄槽加工中的排屑冷却瓶颈，具有极高的通用性与推广价值，该项目在2025年度公司“五小”创新成果发布会上荣获技术类创新成果一等奖。

与此同时，技能大师卜伟伟牵头实施的《解决某型号装备履带部件加工瓶颈促提效》项目也斩获技术类创新成果二等奖。该项目通过“最短路径”“侧刃优先”“一刀切”等优化策略，编程调试周期平均缩短65%，程序标准化率达100%，从源头上保障加工效率与稳定性。针对窄口零件建成模块化夹具平台实现规模化应用设计，使单次装夹零件数量提升4至12倍，平均装夹辅助时间减少70％以上，实现“一人多机”管理。此外，采用高效刀具配合“双向铣削”“成型铣削”等先进工艺，全面替代原有传统刀具工序方案，在特殊材料加工上优势凸显，刀具平均寿命提升3至6倍，单件刀具成本下降约40%，加工表面质量优于工艺要求。