5月29日，江南工业集团机加二分厂打通铣加工全部工序生产堵点，通过工艺优化跑出生产“加速度”，圆满完成零部件加工任务。故事还得从一月前开始说起。

4月28日，机加二分厂接到中国兵器江南工业集团生产管理部任务，必须在5月底按期完成H系列产品后封头与拉杆零部件的全部机加任务。面对时间紧、任务重的情况，江南工业集团机加二分厂迅速召开紧急调度会，在各班组建立专项攻坚小组，紧扣提质增效目标全力冲刺。

身处工序衔接关键卡口的机加二分厂铣工班，面临前序毛坯未完、后序班组催料的巨大压力，有效生产周期被大幅压缩。铣工班长惠晓文集结伍文兵、刘争春等骨干对照图纸深度复盘，围绕走刀路径、转速进给、刀具选型等关键参数反复推演，决心从程序优化与专用工装两大方向全力突破瓶颈。

针对后封头钛合金材质硬度高、导热差、易变形且刀具损耗大的加工难题，团队开展了切削对比试验，经过反复测算不同刀具的效率与成本，最终敲定最优工艺。他们将单次进给量微调至0.08毫米，走刀速度提升0.2毫米/秒，机床转速提速100转/分钟，并全程精准冷却。参数落地后，粗铣单件时长由4.2小时缩短至2小时，精铣由4.5小时缩短至2.5小时。同时，班组创新推行“以铣代车”工艺，将圆弧工序从2小时/件缩减至40分钟/件。该方案经认证得以推广，彻底破解了产能瓶颈，实现了加工效率质的飞跃。

在另一核心零件拉杆的加工任务中，惠晓文带领骨干自主设计制作了全新专用定位工装。通过底座锁紧与中部双向装夹固定，成功解决了工件塑性形变的核心难题。同时，班组利用高精数控铣床，加工零件外凸两道条状结构，从六刀进给优化为两刀高效成型，大幅提升稳定性与精度。针对端部U型十字结构加工效率低、精度不稳的情况，新方案改为先加工基准再精准装夹，搭配定制刃磨铣刀进行作业。这一工艺升级不仅提升了产品尺寸精度，更将单件加工时长由5小时压缩至3.8小时。