薄壁铝件广泛应用于航空航天、精密机械等关键领域，因壁厚极薄、结构特殊，存在刚性弱、切削易变形、加工难度大等难点，是精密制造领域的技术难题。

今年7月，中国兵器江南工业集团机加二分厂承接了A系列科研产品对接件生产任务，要求30天以内完成交付。该零件单边壁厚仅1.5毫米，尾部台阶仅有4毫米狭窄间隙，凸台根部带有倒扣结构，需实现零部件无间隙精准对接，加工精度要求严苛。为高标准完成科研攻坚任务，机加二分厂择优将生产任务交由公司标兵、自动化班铣工技师毛微牵头负责。

试加工过程中，工件暴露出两大突出问题，制约产品质量与交付进度。为精准破解加工难题，机加二分厂技术副厂长与毛微深入生产现场，逐项排查变形根源。针对传统整体加工工艺的弊端，毛微结合丰富实操经验，优化加工模式，摒弃“整体粗加工、整体精加工”的传统流程，创新采用区域化粗精复合加工策略。根据工件几何结构、壁厚差异和刚度特点，划分多个独立加工区域，逐区完成粗加工、半精加工、精加工作业后，再推进下一区域生产。

全新加工模式有效规避传统工艺短板，通过分区作业实现残余应力局部释放，避免整体加工应力集中造成的大面积变形。该优化方案经分厂技术人员、质量管理人员会商确认可行后，迅速落地应用。

依托五轴复合加工设备优势，毛微创新推行分区变力夹持工艺，通过多组独立液压顶杆，根据加工工序动态调节夹持力度。同时配套分区卸载程序，在保障工件整体定位稳定的前提下，有效提升精密加工质量。针对产品尾部超窄间隙加工难题，分厂技术团队优化刀路工艺。

新工艺、新方法的落地，实现了精度、效率双提升。优化后，工件薄壁区域变形量由±0.12毫米严控至±0.03毫米以内，对接面贴合严密，完全满足无间隙装配标准。加工跳刀次数减半，空移时间大幅压缩，整体生产周期缩短30%，刀路长度、刀具损耗同步优化。产品一次装夹成型，消除了二次装夹定位误差。

最终，江南工业集团机加二分厂按期高质量完成该批次科研产品攻坚任务。此次工艺突破，在有效攻克薄壁铝件精密加工难题的同时，也积累了高端构件制造经验。