近日，中国兵器江南工业集团计量理化中心临危受命，需在5天内完成三批共计1000余件高精度零部件的三坐标检测任务。时间紧、任务重，中心迅速召开布置会，成立检测攻坚队。

检测攻坚队队长洪权分析，按常规检测流程，每件产品需历经装夹、坐标系建立、特征测量、数据分析、报告输出五个步骤，单次耗时约五分钟，单日满负荷最多仅能完成120件，而当前任务量是其8倍以上，且需同时覆盖镀前镀后全检。如何进一步突破瓶颈成为关键。

最初，团队采用工装夹具单件固定、手动操作三坐标测量机的传统方案，虽能通过编程提升精度、减少人为误差，但批量效率依旧受限，且测量精度受操作者经验影响较大。

为攻克效率难关，团队提出“理论坐标系+临时小坐标系”的批量检测核心构思。通过建立全局公共基准，为每一件产品独立建立临时坐标系，以此补偿个体位置偏差，实现多件产品同步定位、依次检测。

方案实施中，技术骨干贺进利用AC-DMIS测量软件的辅助点功能，反复调试规划直线路径，使测量机能够在各产品间快速移动。经多次实验与修改，这套矩阵式批量测量方案终获成功，实现了单次检测十个产品的突破，不仅大幅降低了劳动强度，更在保证精度的前提下，为突击任务赢得了宝贵时间。

最终，所有试样检测与报告任务在预定时间内圆满完成。检测攻坚队以硬核技术和责任担当，为公司生产提供了坚实保障。