2026年三季度，中国兵器江麓集团针对生产效率、质量中的各类痛点难点，聚焦提质、增效、降本核心目标，充分发挥技能大师、业务骨干力量，聚力开展工艺工装创新、专项难题攻关，废旧物资循环利用、耗材全流程管控等精益举措，以小改革化解生产大难题，把基层巧思转化为提质增效的实效成果。

工艺优化与工装创新是提升生产质效的核心抓手。针对排烟管生产长期存在的技术痛点，江麓集团工艺研究院攻关团队精准破局。据悉，产品因排烟管空间结构复杂、焊接变形以及互换性差等难点，长期以来采用配焊工艺，每台都需上车体反复比对，人工调整费力。面对这一生产痛点，攻关团队打破固有思维，通过工装创新与工艺优化双轮驱动，基于产品三维数据设计专用工装，并同步开发模拟车体结构的检测工装，构建起“线下精准装配、线上快速对接”的全新生产模式。经过多批次产品实测验证，产品排烟管一次装配合格率显著提升，各项性能指标均符合工艺标准，实现生产效率与产品质量双向提升。

在产品密封质量管控领域，江麓集团通过工艺标准化升级，筑牢产品品质防线。公司传动分厂技术质量室对某综合传动装置前箱盖创新提出“分段涂胶法”密封方案。技能大师刘文喜现场指导工艺实施，严控胶嘴口径与出胶状态，确保胶条均匀连续；针对密封薄弱区采用双层涂胶强化，并同步规范结合面拧紧顺序与频次。为固化攻关成果，团队联合工艺研究院将优化方案纳入标准工艺，编制标准作业指导书并组织实操培训。标准化实施后，前箱盖结合面实现渗漏零故障，产品试验合格率100%。

除工艺质量攻坚外，江麓集团还聚焦生产耗材管控短板，以精细化管理深挖降本增效潜力。公司综合机加分厂围绕刀具全生命周期，建立专人管理、按需领用、以旧换新制度，统一切削参数与操作规范，推行废旧刀具修磨复用，细化报废判定标准，并常态化开展节能降耗培训。五项举措形成闭环管控，有效延长刀具寿命，降低闲置浪费。

废旧包装材料循环复用则是公司各分厂降本增效的抓手之一。车辆电器分厂将目光投向包装环节，建立废旧包装材料回收复用机制。对完好木箱、纸箱分类清理、检查后循环使用，优先用于大件及小件产品包装。这一做法从源头减少新耗材采购，目前已累计节约包装成本4万元，在保障包装质量的同时实现资源高效周转。

通过一系列基层创新举措、精益管控手段，江麓集团正将一线员工的“小点子”转化为推动高质量发展的“大成效”。