近日，中国兵器江麓集团某装备10件气缸需返厂分解试验验证。该气缸关系到整车水上安全，重要程度不言而喻。该公司质检部打破常规，另辟蹊径，跑出科研分解试验验证“质量+进度”的新纪录。

为兑现装备“质量+进度”双赢的市场承诺，质检部“见招拆招”，将“单项事”整合为“一件事”，牵头吹响“会诊集结号”，开通现场办公直通车，将设计部、分厂、质检部“牛人”聚集分解现场。技术方案的“金点子”在“诸葛亮现场会”后一气呵成。拆解、检测、更新、复装、试验串联推进、环环相扣，流水线分解验证工作立刻展开，大家八仙过海、各显神通，彰显团队整体力量。凭借敬业的态度和专业技能，寻找到了气缸分解验证“加速度”的密码。

参与气缸分解验证人员，个个都是行家里手，质检部在“招募令”中已明确前置条件，“会诊医生”需是第一产品设计、第一装配工艺、第一试验操作、第一检验人员（设计图纸，工艺文件第一顺序签名人，气缸装配、试验操作工和把关检验人员）。“第一人”战术安排，能确保“明白人”高标准靶向治疗。

气缸分解现场各司其责。设计“第一人”宁笑益通过电话与前方试验基地人员沟通，掌握气缸可能发生的故障模式，挖掘和判断气缸极限工作条件。工艺“第一人”刘曲峰审视装配和检验工艺，在“严”和“细”上下功夫，思索着工艺持续优化方向。装配“第一人”周道林分解气缸已到“庖丁解牛”境界，复装气缸严丝合缝，特别在装配密封圈关键环节下足了绣花功夫。每个螺栓、每道密封、每个接口，对标对表技术方案“质量控制项点”。检验“第一人”阳军复盘气缸生产过程“蛛丝马迹”，审阅气缸技术状态和供方原始合格证书，监视气缸空载试验、密封试验、活门加载模拟试验，用游标卡尺精心检测气缸最大行程，并准确记录每一个检测数据。在临时“雁式团队”妙手回春中，10件气缸在试验台上已完成密封件更换，开始了试验最后的“清创”和“缝合”。通过连续12个小时的“严防死守”和“抽丝剥茧”，当晚11点检验员开出质量证明，10件气缸能量满满、焕然一新，发往某试验基地，实现预期目标，刷新了科研验证试验新的纪录。