采购仓储配送中心作为中国兵器江南工业集团生产运营物资流转、资金管控的核心枢纽，是保障企业高效运转的“总管家”。2026年，采购仓储配送中心将降本增效、精益提质、管理升级作为年度核心重点工作，各科室、班组主动认领攻坚任务、深挖管理潜能，把精益管理理念融入采购、仓储、物资复用、物流配送各业务，多点突破、多措并举，全面打响精益生产提质增效攻坚战。

管控采购成本，实现从价格博弈到价值重构

今年以来，采购仓储配送中心采供团队打破传统比价议价思维，跳出大宗物资谈判、峰值采买等常规手段，聚焦冗余配件、包装耗材等隐性浪费精准施策，推进降本提质增效。

针对配套组件成套供货造成的资源浪费，技术人员核对图纸、深入现场调研，确认整套组件仅单一核心元件为生产刚需。经测算，单件核心元件采购单价700元，成本降幅达64%。联合供方、生产及技术部门完成技术安全评审，确认单独采购方案符合生产标准。变更采购模式单独采购核心元件，累计节约采购成本655万余元，实现源头降本重大突破。

中心同步推进定制包装箱循环复用。以往完好包装箱随产品交付后大多废弃，资源损耗突出。团队对接供方签订回收协议，检测合格包装箱按每件100元回收返厂。现已回收近100个合规包装箱，增收近万元，为包装物资绿色循环利用积累实操经验。

抓实库房管理，实现从查漏补缺到闭环管控

采购仓储配送中心仓储团队聚焦流程堵点、管理漏洞、隐性成本逐项查摆整改，持续夯实仓储精细化、标准化管理基础。

针对办公用品采购周期长、流程衔接不畅、到货滞后等情况，创新推行集中申领、统一配送新模式。建立每月25日至30日集中提报机制，汇总各单位需求后对接供应商免费集中配送，采供、保管、供方三方现场核对交接。新模式试运行五个月，完成8轮集中配送，覆盖26个需求单位，精准交付办公用品1600余种，有效疏通流程堵点，提升物资保障效率。

中心同步启动“五品四数”专项检查，构建“月度分批抽查、季度全面核查、年底整体清查”三级督查机制，覆盖十余类物料库区，逐笔核查台账、实物、单据，保障账卡物一致、数据可溯。现已开展三轮专项检查并形成3期通报，坚持立行立改、举一反三，补齐仓储管理短板，建立常态化闭环管理体系。

盘活边角余料，实现从废料闲置到增值创效

针对生产下料环节产生的金属料头、料尾长期闲置浪费的问题，采购仓储配送中心下料团队立足精益降耗理念，深挖边角余料剩余价值，以物资复用实现降本增收。

钛棒、铝棒、钢材、铜材等高价值金属材料，短尺寸尾料依然具备较高利用价值。5厘米长160mm钛棒料头重达5公斤、价值千元。5厘米长180mm铝棒料头价值百元，积少成多浪费严重。

中心将尾料复用列为党员创新重点项目，由党员带头筛选分类现场余料，精准标注品号、规格、批号等信息，分区规范存放，留存最长200mm可用料头。生产领料环节同步匹配下料计划，推行“大料代小料、长料代短料”余料复用下料模式，最大化提升余料利用率。截至8月，累计复用各类料头料尾574件，盘活闲置物资价值101617元，让废弃余料重回科研生产环节，有效实现变废为宝、降本创效。

升级物流体系，实现从粗放运转到集约高效

依托新建立体仓库，采购仓储配送中心配送团队持续优化厂内、厂外双向物流模式，破解运力浪费、配送滞后难题，全面提升物流运转效能。

厂内配送推行“分级响应、循环配送”新模式，固化最优配送路线，建立紧急度分级机制。急件采用专车“出租车式”即时配送，保障生产节点。常规零件实行固定班次“公交车式”每周集中配送。创新摆钟式闭环运转模式，去程配送零部件至总装分厂，返程回收机加完工零件归库。该模式已稳定运行70趟次，完成18.3万余件零件流转，有效提升配送效率，杜绝运力空载浪费。

厂外物流打破“一单一派”粗放模式，通过路径聚类、统筹排期，整合顺路订单合并装车、联合押运。全年将138单运输任务集约优化为96次出车，实现“满载去、满载归”，缩短运输里程，有效降低物流成本。