近日，中国兵器江南工业集团特种作业分厂成功应用“三元乙丙(EPDM)铺贴硫化成型”新工艺，完成L系列产品关键部件橡胶隔热层制作。该产品符合设计要求且性能、外观质量达行业领先，也标志着公司特种橡胶构件加工技术实现新突破。

EPDM隔热层作为该产品热防护系统的核心材料，其铺贴硫化成型工序繁杂、标准严苛，涵盖多道关键环节，创新攻关面临诸多挑战。这一成果的取得，背后是团队日复一日的坚守与付出，实现全力攻关。

该工艺使用的特种粘接胶具有挥发性特质，作业过程中需做好专业防护，且长时间持续作业对人员的耐力与专注度要求较高。这一情况曾一度给生产推进带来挑战。为了突破堵点，特种作业分厂复合材料班技能骨干江勇主动挺身而出，他说：“这活儿总得有人干，我来！”他严格按规范佩戴防护用具，优化现场通风条件，凭借丰富的工作经验和高度的责任心，坚守铺贴作业第一线，确保了粘接工序稳定精准推进。

按照原设计，产品需借助特制气囊内部加压以保证硫化受力均匀，但公司范围内并无该关键工装。特种作业分厂技术室主任黄前刚、复合材料班班长张毅、青年技术员韩定等人组成的技术团队迅速组织研讨，结合以往气囊加压存在的压力不可控、内腔撑满度不足及硫化加热时易破裂等问题，针对小口径产品内外表面贴片的作业特点，大胆提出采用高韧性真空袋搭配透气特殊材料，通过外部构建负压环境模拟内部压力的替代方案。技术团队按照产品工况，筛选、测试出符合工艺要求的耐温耐压的材料，让外部负压加压效果匹配硫化受力要求。这一“外部加压法”被验证有效，成功化解工装缺失危机。

传统工艺多采用硫化罐加热加压硫化，但本产品对控温精度、压力均匀性要求严苛，且特种作业分厂内无硫化罐可用。技术团队搜索EPDM硫化工艺的期刊、论文，梳理热压罐过往工艺数据，对比硫化罐与热压罐的热力场、控温精度差异，还参考同行业替代应用案例，在数篇文献和实操经验支撑下，最终确定了热压罐替代的技术可行性。热压罐相较于硫化罐，热压罐热力场更均匀，支持可控线性升温，能有效保障炉内温度一致性，减少硫化层固化不均问题。团队在分析橡胶材料硫化特性后，确定最佳硫化温区与交联时间节点，重新编制了热压罐升温、保压、冷却的整套硫化曲线。通过精准控制各项参数，确保橡胶分子交联达到最佳状态。

正是在一线工人们的坚守下，在技术团队的刻苦钻研下，产品经检测各项性能指标均合格。新工艺的成功应用，不仅为特种作业分厂后续承接高、精、尖特种橡胶制品订单奠定坚实技术基础，更助力企业完善特种工艺体系，进一步增强核心工序自主可控能力。