近期，中国兵器江南工业集团实业公司制造部收到一批产品紧急生产任务，需要在20天内完成交付，工期紧、难度大。其中舱体底座、壳体等薄壁件工序繁杂、极易变形，成为生产攻坚的最大难题。

技术团队拿到图纸后反复审核，发现致命问题，按照原设计加工需使用T形刀，会直接铣掉产品安装柱，导致部件彻底报废。“这条路走不通。”技术员柳小叶一语中的，团队反复论证后一致决定，必须优化原设计方案。

生产倒计时分秒必争，柳小叶第一时间与客户开展高频技术对接，逐项核对工艺、公差、材料要求，把每一个技术细节沟通透彻、核对清晰。技术骨干张学敏同步带领技术团队扎根生产一线，联合资深操作工共同钻研破解之法。经过多轮研讨，最终敲定兼顾产品功能与生产可行性的方案。保留核心性能，将弧形独立安装柱改为与薄壁相连的整体扇形结构，同时把连接部位实心部分改为镂空设计，满足156g配重要求，该方案顺利通过客户认可。

方案落地后，生产线全速运转，柳小叶全程驻守现场把控质量。批量生产初期，部分工件铣削后出现细微台阶、尺寸偏差，她守在机床旁，逐一排查刀具进给、切削路径、装夹力度等各项参数，精准找到刀具进给与受力匹配不当的问题，当即和操作工苏智勇协同调整参数、优化切削路径，试切后工件尺寸完全达标，也让一线生产更有底气。

工件异形结构无法用现有设备加工，新的难题接踵而至。技术团队与客户多次沟通后，大胆提出分体加工思路，将异形结构拆分单独加工，再通过螺钉复位装配。面对分体精度、连接强度等诸多考验，技术骨干王奕翰、张学敏带领团队反复推演、试验验证，逐一攻克技术难关，最终成功将异形结构精准装配到位，彻底化解了设备加工瓶颈。

从较真图纸细节、优化生产工艺，到攻克技术难题、严守产品品质，实业公司制造部技术团队，以扎实的技术实力、严谨的工作态度，圆满完成紧急生产任务，用过硬品质彰显责任担当。