检测现场。

近日，新一批某产品座椅缓冲器生产任务，在江南工业集团数控加工分厂首先打响。该分厂安排多名高级技师对各部件进行机械加工。此次部件加工难度最大的，就是由四车间一班班长姜坤负责的半精镗密封导向筒。按照最新工艺尺寸要求，内圆大小孔同轴度误差不得超过0.02毫米。

2021年12月7日，姜坤利用四轴卧式加工中心对密封导向筒内圆进行加工。他发现按照以前的加工方法根本无法满足如今的尺寸要求，大小孔同轴度达到0.04毫米。于是他立即向车间主任彭湘汇报情况，分厂安排技术室、公司首席专家刘国栋协助进行生产攻关。

刘国栋现场了解情况后分析，夹具成V字形，假如出现老化、腐蚀的情况，可能会导致产品装夹不对称。同时，在安装夹具时，也有可能出现安装误差，影响产品加工尺寸。他建议将夹具V形定位基准面进行加工修正，从而消除夹具对产品内圆同轴度的影响。姜坤利用铣刀将夹具表面进行加工后，再次对产品进行装夹和加工，同轴度降低到0.03毫米。

姜坤仔细观察产品内圆，发现有轻微的振刀纹，于是他提出设想：假如提高产品内圆粗糙度，是不是可以降低对同轴度的影响呢？他将加工程序的转速从S3000提升至S4000，内圆振刀纹是消失了，但是同轴度依然还是0.03毫米。

冷静思考过后，姜坤分析：既然夹具和转速都进行了优化，问题依然得不到解决，那么就从刀具入手。他刚准备换把刀加工试试看时，突然想到机床从大镗刀自动换至小镗刀的过程中，可能存在刀台移动定位误差。如果在大镗刀加工完后，暂停加工程序，将X和Y轴锁住，手工作业换至小镗刀，这样机床就可以不执行换刀程序直接进行加工，消除了自动换刀后的间隙。

说干就干，他首先将小镗刀从机床卸下，待大镗刀加工完大孔后，卸下大镗刀，将小镗刀安装到原来大镗刀的位置上。这时姜坤还是不放心，他先试镗一刀小孔，再用三爪千分表进行测量。他根据程序坐标定位和千分表测量情况，分析出产品内圆大小孔的同轴误差。如果试镗误差超过标准就是装夹位置存在杂质，需要对刀柄装夹位置进行细致清理，并重新安装刀具再次进行试镗，以保证正式加工小孔时的准确性。通过以上两种方法，他们成功将内圆大小孔同轴度误差降至0.01毫米。

“还好没有耽误后续精加工进度，产品内圆同轴度超差的问题终于解决了。” 姜坤和刘国栋两人看着产品高兴地说道。