走进中国兵器江南工业集团生产一线，中央监控大屏实时跳动生产全流程数据，智能立体仓库内，机械臂精准作业、物料高效流转；标准化中心机房平稳运行。

近年来，江南工业集团以信息化建设破局突围、补齐发展短板，用数字技术精准打通生产、管理、仓储各环节堵点难点，让传统制造换上“智能新装”，走出了一条兼具兵工特色与实效的数字化提质增效新路径。

中心机房是企业信息化的“心脏”，支撑着生产、管理、运营全链条数据高效运转。此前，机房线缆缠绕杂乱、强弱电混布、设备积尘严重，故障排查动辄耗时数小时。公司启动机房安全整改，严格以“零停机、分区域、逐步骤”原则推进改造。

历经数月奋战，老旧机房焕然一新，线缆规整有序、强弱电完全分离、环境干净整洁，温湿度、门禁、设备状态实现24小时智能监控。故障排查时间从平均3小时缩短至15分钟以内，系统稳定性提升90%。

过去，各车间生产进度依靠人工统计、电话汇报，数据滞后且误差较大，时常出现“车间缺料停工、仓库库存积压”的矛盾，生产计划跟不上现场变化，管理工作如同“盲人摸象”陷入被动。公司推进生产可视化建设，全力打通生产计划、车间管理等系统数据壁垒，实现全流程数据实时同步。创新以绿、黄、红三色直观标注生产状态，用简洁易懂图表替代专业技术术语，让管理人员在办公室即可全盘掌握生产全局。

如今，企业生产计划下达效率提升60%，生产异常响应速度加快80%，生产计划达成率显著提高。

机加区域零部件种类繁多、出入库作业频繁，传统人工仓储模式强度大，易出差错，货物错发漏发问题直接影响整体生产进度。公司启动立体仓库智能化改造，实现立体仓库系统与上级仓储、主数据系统全面互通。每一件零部件被赋予专属二维码“身份证”，实现入库、存储、出库全流程可追溯管控。

目前，智能立体仓库试运行状态稳定，物料出入库效率提升70%，库存准确率达到99.9%，仓储人力成本降低50%，取得了提质增效、降本减耗的务实成效。