近日，中国兵器江南工业集团机加二分厂车工班承接重点型号A系列产品核心部件喷管车加工任务，团队直面特殊金属加工难题，凝心聚力、攻坚克难，成功突破技术瓶颈，顺利实现部件稳定批量生产，为产品后续总装工作筑牢了坚实基础。

此次加工的喷管部件采用钼合金材料，该材料具备优异的耐高温性能，是保障产品性能的关键材质，但同时也存在室温脆性大、导热系数低、加工硬化倾向显著等特性，车削加工过程中极易出现崩边、裂纹等问题，对切削工艺、刀具选择、加工参数均提出极为严苛的要求，属于行业内典型的难加工材料，给批量生产带来了巨大挑战。

喷管作为产品核心部件，其内型面光洁度直接决定燃气流动效率，外连接螺纹精度关乎部件与壳体的锁紧可靠性，进而影响产品整体飞行性能。面对加工难题，分厂高度重视，迅速组建攻坚团队，全方位统筹技术攻关与生产实操工作。

攻坚初期，团队按照传统“低转速、小进给”的加工思路，开展首批喷管外螺纹试加工，然而试验结果并不理想，螺纹表面频繁出现崩缺问题，零件成品率远未达到生产要求。为快速破解困境，分厂第一时间组织相关人员召开现场专题研讨会，全员扎根生产一线“会诊”破题。

团队成员查阅大量钼合金加工专业文献，深入梳理比对分厂历年难加工材料成功加工案例，结合材料特性与实操经验开展多轮参数推演，最终打破传统加工思维定式，得出突破性结论：钼合金加工需反向优化工艺，通过提高切削进给速度，缩短刀具与材料的摩擦时间，搭配精选的YG6型专用刀具，可有效抑制材料脆性崩缺问题。

确定工艺方案后，团队反复打磨优化加工参数，技能人员严格按照全新方案调试设备、开展试车加工。经实操验证，首件喷管外螺纹牙型完整、表面光洁，无任何崩边缺陷，后续批量生产零件合格率接近100%，成功攻克外螺纹加工难题。

在喷管内孔收敛段加工中，新的问题随之而来。该部件内型面由两段不同圆弧平滑衔接组成，数控车削后，圆弧过渡处易产生细微接痕，影响燃气流道光顺性。针对这一细节难题，团队创新采用“数控加工+手工精整”的土洋结合攻坚法，在数控加工环节预留0.02毫米精加⼯余量，再由技能人员使用细砂纸配合专用芯棒，凭借精湛手艺对过渡区域进行手工精细研磨。此举既发挥了数控加工高效成型的优势，又通过人工精整消除细微接痕，完美达成部件加工精度要求。

在攻坚团队齐心协力、不懈奋战下，该型喷管生产任务得以及时圆满完成，为该重点型号产品后续装配工作的按时开展争取了宝贵时间。