参加工作八年来，唐帅始终秉持“做事先做人，万事勤为先”的从业准则，以强烈的责任担当扎根科研生产一线，潜心钻研工艺技术，勇挑急难攻坚重任，逐步成长为中国兵器江南工业集团机加二分厂核心技术骨干。他凭借扎实功底和突出业绩，获评江南工业集团劳模、标兵、十佳青年等荣誉称号，在平凡岗位上以匠心铸精工、以实干写担当，为企业发动机科研生产高质量发展贡献青春力量。

从“理论派”到“行家里手”的进阶之路

“工欲善其事，必先利其器。”初入职场的唐帅虽具备扎实理论功底，但面对繁杂的机械加工与装配图纸，深知理论与实操存在不小鸿沟。为快速补齐短板，他迅速调整心态，主动沉身一线，全身心接受淬炼打磨。

唐帅先后在车工班、铣工班、舵机班担任质量安全员，始终保持谦逊好学心态，虚心向老师傅请教实操经验与现场诀窍，坚持学思结合、总结沉淀，每日复盘当日得失、梳理技术要点，累计写下十余万字工作笔记。在日复一日的积累沉淀中，他顺利完成从职场新人到工艺技术行家里手的蜕变。

从业八年来，他先后参与多型产品170余种零部件工艺工装设计，从容破解了各类试制技术难题。2023年，针对车工班H产品后封头加工效率低、损耗大的难题，他深入研判分析，提出以铣代车工艺改进方案，经试验验证将单件工序时长由2小时压缩至40分钟，在分厂推广后每年节约刀具费用1.5万余元。2025年5月，面对P系列科研大件零件紧急交付任务，他合理调配工序布局，自主设计制作专用工装，巧用垫块支撑、优化夹簧加抱箍装夹方式，妥善化解了设备行程受限、产品下垂、铝材加工变形等难题。

用技改“金钥匙”打开降本增效门

立足企业高质量发展需求，唐帅主动聚焦工艺优化、降本增效重点任务，持续探索新工艺、推广新方法，以精益求精的匠心深耕技术革新，用技改成果为生产提质增效注入强劲动力。

他牵头推进A产品壳体合格率提升、筒身管代棒、锻坯工艺优化、翼座材料利用率提升等专项工作，反复调试工艺参数，优化加工工序与工装适配性，逐一解决壳体加工精度不稳、材料损耗超标等问题，大幅提升了产品加工稳定性与生产效率，切实降低了生产成本。

在Y产品壳体试制过程中，他通过引入激光焊接、增加回火校形、全涨内撑车外形等改进措施，有效攻克壳体变形、加工余量不足、壁厚难以控制等难题，将产品合格率由65%提升至98%以上，为企业主打产品规模化生产筑牢了技术支撑。

针对K系列产品翼座原有工艺流程繁琐、材料利用率偏低、生产周期偏长等问题，他重新优化加工路线，采用线切割结合机加工艺，取消传统锻造及热处理环节，大幅减少材料损耗，同等规格原材料加工零件数量由24件增至44件，单项工艺优化节约成本13.9万元。

以创新利刃攻克技术“拦路虎”

作为工艺创新的技术能手，唐帅主动请缨承接各项急难险重的工艺攻关课题，全力突破关键核心技术瓶颈，以创新实干为产品迭代升级赋能增效。

在担任大口径、大长径比、薄壁壳体工艺攻关项目负责人期间，他创新采用三段式焊接加工模式，配合两道次旋压工艺精准控制产品壁厚与内孔尺寸，通过激光焊接、加厚口部止口、设计校圆工装、二次回火消变形等组合举措，圆满完成大型壳体试制并实现技术推广，达成大型承压零件加工能力从无到有的跨越。

遇到原旋压设备出现老化故障后，他将Y产品旋压任务转至1.5m旋压机，设计适配芯棒与工艺，结合机床精度优化内孔余量，进一步提升旋压后加工效率，同时通过生产线高精度夹具定位，将两端同轴度降低至0.05mm以下，解决了产能不足的问题。

针对H系列壳体翼座焊接单边、废品率偏高问题，他优化加工余量、工序顺序与定位方式，改用片形定位销改善工装定位精度，成功将产品合格率由85.4%提升至94.4%。相关成果斩获兵器工业QC小组成果一等奖、公司五小创新二等奖。