2月底，江南工业集团四分厂收到一批J系列某科研产品尾翼架的紧急生产任务。分厂将此部件交给了经验丰富的一车间一班数控铣工屈烜进行加工，并要求在7天以内完成试制工作。

屈烜平时喜欢钻研加工难度较大的产品。分厂有异形件、薄壁件、曲面件等科研产品部件，很多都交给他完成。他认为试制攻关是一件很有趣且很有挑战的“技术活”。体形微胖的他，干起活来却非常麻利，最擅长自制刀具，对加工异形面和偏心孔颇有心得。

接下任务的屈烜立即开工。他操控数控铣床，对产品上、中、下三个独立梯台进行偏心孔加工。该道工序属于超长细孔加工。加工的过程中，钻头出现了晃动的情况。加工完后，他对上端孔进行测量，工艺要求6.1毫米的口径，产品却达到了7毫米。

他思考着：“是不是转速太快了？细长的钻头可能强度不够才出现晃动，从而扩大了上端孔的尺寸。”于是，他将转速从1500调整到1000，再进行转孔。通过此方法，上端孔尺寸超差缩小到0.5毫米。

接下来，不能再通过降低转速进行攻关了，这样钻头会出现空转、打滑等无力情况。据屈烜分析，就算钻头晃动，如果上端、中端孔洞触碰的只是刀柄，而不是刀刃，圆孔的直径也不会变大。于是，他更换了全新的钻头刀具，将原来100毫米长的刀刃、30毫米长的刀柄更换为30毫米长的刀刃、100毫米长的刀柄。运用该刀具钻孔，随着刀柄距离的增长，刀具的硬度也得到增加，加工时晃动变小了，上端孔超差降至0.1毫米。

就当攻关陷入僵局的时候，屈烜看到了刀库里的铰刀。他想到铰刀比钻头的硬度更强，晃动得更小，适用于精加工，不适合直接进行钻孔作业。他与分厂工艺员商讨后决定，采用两次进刀法进行钻孔。随后，他先用5.9毫米的钻头进行粗加工，再用6.1毫米的铰刀进行精加工。钻头完成粗加工后，孔洞基本形成，铰刀可以降低转速至600进行精加工作业，避免了加工无力的情况。

“这个办法果然有效！上端孔洞的尺寸终于回到了6.1毫米了。”屈烜看着测量产品的游标卡尺，高兴地说道。（通讯员 徐祥涵）