近日，中国兵器江南工业集团特种作业分厂D系列产品在批量生产过程中，接连遭遇部件加工变形、挂丝脱落两项技术瓶颈，直接影响产品加工精度、装配可靠性与量产进度。

面对生产急难愁盼问题，特种作业分厂青年攻关小组主动担当、迎难而上，聚焦关键技术难点集中发力，先后成功攻克套筒加工变形顽疾，优化挂丝结构设计，实现0.5mm壁厚、带锥角金属镶件加工成型技术突破，为产品顺利批量生产扫清了关键障碍。

该产品套筒作为核心关键部件，采用非金属与金属镶嵌一体成型工艺，结构特殊、加工精度要求极高。产品为长筒中空结构，两端为铝合金金属镶件，中间为非金属材料，最薄处壁厚仅0.5mm，加工过程极易产生变形。在机加环节，金属镶件需通过车床卡盘夹持切削，在夹持力作用下，铝制端部频繁出现向内凹陷、扭曲等现象，造成尺寸超差、精度不达标。同时，产品圆柱形挂丝部位在装配与使用过程中，存在与配套部件贴合不紧密、受力不均等问题，频繁发生挂丝脱落、连接失效情况，严重影响产品稳定性与可靠性，成为制约量产的“拦路虎”。

青年攻关小组坚持问题导向、目标导向、结果导向，对两项瓶颈问题逐项分析、逐项攻坚。针对套筒变形难题，小组多次组织专项技术研讨，在传统优化方案效果不佳的情况下，大胆转变思路，从热处理回火撑圆工艺中汲取灵感，创新采用内撑式工装方案，通过内部刚性支撑抵消外部夹持力，从原理上彻底杜绝工件变形。团队结合工件尺寸、材料特性，快速完成工装设计、力学核算与试制验证，经现场应用，套筒变形问题得到根本性解决，在保证加工尺寸精度的同时，生产效率提升32.5%。

在破解加工难题后，青年攻关小组迅速推进挂丝结构优化改进。圆柱形结构缠绕过程中会产生打滑，因纤维丝受力均匀，没有突出加强受力点。技术人员紧密结合一线装配实际情况，大胆开展结构创新，将原有圆柱形挂丝结构优化为圆锥形尖齿结构，可以加大绕制时的纤维丝受力。该方法在不改变产品核心性能的前提下，显著提升挂丝导向性与装配贴合度，从根源上消除挂丝滑落、缠绕失效隐患。优化后的结构投入使用后，产品连接稳定性大幅提升，为产品持续优化升级与规模化生产奠定了坚实基础。