“以前油槽冷却像‘长流水’，现在改成循环系统，自来水用量少了大半。”中国兵器江南工业集团特种作业分厂热处理班长谢军辉指着班组改造后的冷却设备，算起了节水账。此前，该班组油冷淬火作业的油槽冷却长期采用“自来水直供直排”模式，冷水直接接入油槽冷却套吸热，升温后便直接排入下水道，不仅耗水量大，还造成了水资源的浪费。

为破解这一耗水难题，特种作业分厂迅速组建专项改造小组，构建“分厂牵头、热处理班设计、维修班技改、机修班施工”的协同机制，锚定“节水不降效、稳控油温”核心目标，全力推进油槽冷却水循环系统升级。

经过多轮现场勘查与方案迭代，改造团队敲定“闲置资源再利用+闭环循环”的核心思路。将工房外闲置地下水池改造为冷却中转池，同步加装空冷冷却塔，搭建起完整的循环冷却闭环。具体流程中，油槽冷却套排出的温水先流入中转池，借助地下低温环境初步降温，再由水泵抽送至空冷冷却塔深度冷却，变为达标凉水后泵回油槽重新吸热，最终温水再次回流中转池。这样就形成了“降温-冷却-回流-再降温”的循环链路，仅需在水分蒸发时少量补充自来水。

施工调试阶段，团队一度遭遇淬火油温度下降缓慢的“卡脖子”问题。技术人员与班组老师傅扎根现场拆解问题，通过“油槽与水槽并联、延长管道冷却时间”的优化方案，成功实现油温稳定控制，攻克技术难关。

如今，改造成效已全面显现，油槽冷却水实现自给自足，自来水消耗量大幅降低。无论淬火工件数量波动，油温始终稳定在标准区间，未触发一次温度报警。此次改造解决了高耗水问题，同时通过多班联动协作、反复实验优化，为班组开展节能减排工作做好了榜样示范。